发布时间：2022-11-29点击：2999
铝及铝合金焊丝的选择主要根据母材的种类，，，，，对接头抗裂性能、力学性能及耐蚀性等方面的要求综合考虑。。。。。。。。有时当某项成为主要矛盾时，，，，，则选择焊丝就着重从解决这个主要矛盾入手，，，，，兼顾其它方面要求。。。。。。。。
一般情况下，，，，，焊接铝及铝合金都采用与母材成分相同或相近牌号的焊丝，，，，，这样可以获得较好的耐蚀性；；；；；但焊接热裂倾向大的热处理强化铝合金时，，，，，选择焊丝主要从解决抗裂性入手，，，，，这时焊丝的成分与母材的差别就很大。。。。。。。。
常见缺陷（焊接问题）及防止措施
1、烧穿
产生原因：a、热输入量过大；；；；；b、坡口加工不当，，，，，焊件装配间隙过大；；；；；c、点固焊时焊点间距过大，，，，，焊接过程中产生较大的变形量。。。。。。。。
防止措施：a、适当减小焊接电流、电弧电压，，，，，提高焊接速度；；；；；b、大钝边尺寸，，，，，减小根部间隙；；；；；c、适当减小点固焊时焊点间距。。。。。。。。
2、气孔
产生原因：a、母材或焊丝上有油、锈、污、垢等；；；；；b、焊接场地空气流动大，，，，，不利于气体�；；；；；�；；；；；c、焊接电弧过长，，，，，降低气体�；；；；；ばЧ�；；；；；d、喷嘴与工件距离过大，，，，，气体�；；；；；ばЧ档�；；；；；
e、焊接参数选择不当；；；；；f、重复起弧处产生气孔；；；；；g、�；；；；；て宕慷鹊�，，，，，气体�；；；；；ばЧ�；；；；；h、周围环境空气湿度大。。。。。。。。
防止措施：a、焊前仔细清理焊丝、焊件表面的油、污、锈、垢和氧化膜，，，，，采用含脱氧剂较高的焊丝；；；；；b、合理选择焊接场所；；；；；c、适当减小电弧长度；；；；；d、保持喷嘴与焊件之间的合理距离范围；；；；；e、尽量选择较粗的焊丝，，，，，同时增加工件坡口的钝边厚度，，，，，一方面可以允许使用大电流，，，，，微信公众号:焊王，，，，，另一方面也使焊缝金属中焊丝比例下降，，，，，这对降低气孔率是行之有效的；；；；；f、尽量不要在同一部位重复起弧，，，，，需要重复起弧时要对起弧处进行打磨或刮除；；；；；一道焊缝一旦起弧要尽量焊长些，，，，，不要随意断弧，，，，，以减少接头量，，，，，在接头处需要有一定焊缝重叠区；；；；；g、换�；；；；；て�；；；；；h、检查气流大�。。。。。。。�；；；；；i、预热母材；；；；；j、检查是否有漏气现象和气管损坏现象；；；；；k、在空气湿度较低时焊接，，，，，或采用加热系统。。。。。。。。
3、电弧不稳
产生原因：电源线连接、污物或者有风。。。。。。。。
防止措施：a、检查所有导电部分并使表面保持清洁；；；；；b、将接头处的脏物清除掉；；；；；c、尽量不要在能引起气流紊乱的地方进行焊接。。。。。。。。
4、焊缝成型差
产生原因：a、焊接规范选择不当；；；；；b、焊枪角度不正确；；；；；c、焊工操作不熟练；；；；；d、导电嘴孔径太大；；；；；e、焊丝、焊件及�；；；；；て逯泻兴�。。。。。。。。
防止措施：a、反复调试选择合适的焊接规范；；；；；b、保持合适的焊枪倾角；；；；；c、选择合适的导电嘴孔径；；；；；d、焊前仔细清理焊丝、焊件，，，，，保证气体的纯度。。。。。。。。
5、未焊透
产生原因：a、焊接速度过快，，，，，电弧过长；；；；；b、坡口加工不当，，，，，装备间隙过�。。。。。。。�；；；；；c、焊接规范过�。。。。。。。�；；；；；d、焊接电流不稳定。。。。。。。。
防止措施：a、适当减慢焊接速度，，，，，压低电�。。。。。。。�；；；；；b、适当减小钝边或增加根部间隙；；；；；c、增加焊接电流及电弧电压，，，，，保证母材足够的热输入能量；；；；；d、增加稳压电源装置e、细焊丝有助于提高熔深，，，，，粗焊丝提高熔敷量，，，，，应酌情选择。。。。。。。。
6、未熔合
产生原因：a、焊接部位氧化膜或锈迹未清除干净；；；；；b、热输入不足。。。。。。。。
防止措施：a、焊前清理待焊处表面b、提高焊接电流、电弧电压，，，，，减小焊接速度；；；；；c、对于厚板采用U型接头，，，，，而一般不采用V型接头。。。。。。。。
7、裂纹
产生原因：a、结构设计不合理，，，，，焊缝过于集中，，，，，造成焊接接头拘束应力过大；；；；；b、熔池过大、过热、合金元素烧损多；；；；；c、焊缝末端的弧坑冷却快；；；；；d、焊丝成分与母材不匹配；；；；；e、焊缝深宽比过大。。。。。。。。
防止措施：
a、正确设计焊接结构，，，，，合理布置焊缝，，，，，使焊缝尽量避开应力集中区，，，，，合理选择焊接顺序；；；；；b、减小焊接电流或适当增加焊接速度；；；；；c、收弧操作要正确，，，，，加入引弧板或采用电流衰减装置填满弧坑；；；；；d、正确选用焊丝。。。。。。。。
8、夹渣
产生原因：a、焊前清理不彻底；；；；；b、焊接电流过大，，，，，导致导电嘴局部熔化混入熔池而形成夹渣；；；；；c、焊接速度过快。。。。。。。。
防止措施：a、加强焊前清理工作，，，，，多道焊时，，，，，每焊完一道同样要进行焊缝清理；；；；；b、在保证熔透的情况下，，，，，适当减小焊接电流，，，，，大电流焊接时导电嘴不要压太低；；；；；c、适当降低焊接速度，，，，，采用含脱氧剂较高的焊丝，，，，，提高电弧电压。。。。。。。。
9、咬边
产生原因：a、焊接电流太大，，，，，焊接电压太高；；；；；b、焊接速度过快，，，，，填丝太少；；；；；c、焊枪摆动不均匀。。。。。。。。
防止措施：a、适当的调整焊接电流和电弧电压；；；；；b、适当增加送丝速度或降低焊接速度；；；；；c、力求焊枪摆动均匀。。。。。。。。
10、焊缝污染
产生原因：a、不适当的�；；；；；て甯哺�；；；；；b、焊丝不洁；；；；；c、母材不洁。。。。。。。。
防止措施：a、检查送气软管是否有泄漏情况，，，，，是否有抽风，，，，，气嘴是否松动，，，，，�；；；；；て迨褂檬欠裾�；；；；；b、是否正确的储存焊接材料；；；；；c、在使用其它的机械清理前，，，，，先将油和油脂类物质清除掉；；；；；d、在使用不锈钢刷之前将氧化物清除掉。。。。。。。。
11、送丝性不良
产生原因：A、导电嘴与焊丝打火；；；；；b、焊丝磨损；；；；；c、喷�。。。。。。。�；；；；；d、送丝软管太长或太紧；；；；；e、送丝轮不适当或磨损；；；；；f、焊接材料表面毛刺、划伤、灰尘和污物较多。。。。。。。。
防止措施：
a、降低送丝轮张力，，，，，使用慢启动系统；；；；；b、检查所有焊丝接触表面情况并尽量减少金属与金属的接触面；；；；；c、检查导电嘴情况及送丝软管情况，，，，，检查送丝轮状况；；；；；d、检查导电嘴的直径大小是否匹配；；；；；e、使用耐磨材料以避免送丝过程中发生截断情况；；；；；f、检查焊丝盘磨损状况；；；；；g、选择合适的送丝轮尺寸，，，，，形状及合适的表面情况；；；；；h、选择表面质量较好的焊接材料。。。。。。。。
12、起弧不良
产生原因：a、接地不良；；；；；b、导电嘴尺寸不对；；；；；c、没有�；；；；；て�。。。。。。。。
防止措施：a、检查所有接地情况是否良好，，，，，使用慢启动或热起弧方式以方便起�。。。。。。。�；；；；；b、检查导电嘴内空是否被金属材料堵塞；；；；；c、使用气体预清理功能；；；；；d、改变焊接参数。。。。。。。。
文章来源：焊接技术
免责声明：本站部分图片和文字来源于网络收集整理，，，，，仅供学习交流，，，，，版权归原作者所有，，，，，并不代表我站观点。。。。。。。。本站将不承担任何法律责任，，，，，如果有侵犯到您的权利，，，，，请及时联系尊龙凯时删除。。。。。。。。
